Методы ремонта и технического обслуживания

Прогрессивные формы и методы ремонта и технического обслуживания оборудования

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.п.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны:

  • узловой;
  • последовательно-узловой;
  • «против потока».

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод «против потока» используется для ремонта поточноавтоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта в несколько раз.

Важной задачей осуществления эффективной эксплуатации технологического оборудования является обеспечение его бесперебойной работы. Решение этой задачи возможно на основе создания специальной организационной системы, которая получила название Total Productive Maintenance (ТРМ) — система полного технического обслуживания.

Цель системы полного технического обслуживания оборудования — обеспечение надежной и эффективной эксплуатации орудий труда до их износа с целью минимизации издержек за все время срока службы. Система нацелена на минимизацию неполадок и дефектов в работе оборудования.

Практика организации производства

Система ТРМ: хроника внедрения. Развертывание системы ТРМ на ОАО «Большевик» нроводилоеь по специально разработанной программе, соответствующей программе, рекомендуемой Японской ассоциацией производственного обслуживания (J/PA/).

Внедрение началось с подготовительного этапа.

На первом шаге этого этапа (в марте 2002 г.) директор по производству внес предложение о внедрении системы ТРМ.

На втором шаге были переведены с английского языка методические материалы по развертыванию системы ТРМ, после чего в апреле-мае 2002 г. 74 менеджера высшего и среднего звеньев прошли обучение методологии внедрения системы ТРМ.

25 июля 2002 г. состоялась информационная встреча, посвященная началу внедрения системы ТРМ, с участием менеджеров высшего и среднего звеньев Производственной дирекции и представителей других дирекций. На фабрике это мероприятие называют «Старт ТРМ», но основные действия по развертыванию системы начались гораздо позже — когда в работу включился основной производственный персонал.

На третьем шаге (13 сентября 2002 г.) были созданы головные органы организационной структуры ТРМ: Совет по внедрению ТРМ и его Секретариат.

В октябре 2002 г. были сформированы две проектные группы, в которые вошли 23 менеджера высшего звена. В течении трех месяцев участники этих групп осваивали технологию осуществления первых трех шагов самостоятельного обслуживания оборудования. На этом оборудовании коэффициент общей эффективности возрос с 58 до 85%.

С февраля 2003 г. в течении полугода на фабрике действовали пять модельных групп, состоящих из менеджеров среднего и низового звеньев, технических специалистов и производственного персонала. Ими также были обработаны технологии проведения первых трех шагов самостоятельного обслуживания оборудования и подано 51 предложение по отдельным улучшениям.

На четвертом шаге (с февраля по апрель 2003 г.) на заседании Совета по внедрению ТРМ была утверждена система показателей для оценки результативности и эффективности развертывания системы ТРМ и было принято решение о создании инструмента для анализа результатов мероприятий, проводимых в рамках развертывания системы.

На пятом шаге были разработаны Генеральный план и План мероприятий по внедрению системы ТРМ в Производственной дирекции ОАО «Большевик». 25 февраля 2003 г. генеральный директор фабрики утвердил эти документы.

В результате проведения мероприятий пяти указанных шагов руководство укрепилось во мнении, что внедрять ТРМ нужно и возможно. 11а следующем шаге 27-31 марта 2003 г. о начале внедрения системы ТРМ было объявлено персоналу фабрики, партнерам, представителям прессы. Собственно, это и стало шестым шагом — этапом «Начало внедрения системы ТРМ».

Как видно из выше описанного, первые результаты были получены еще до официального объявления о начале внедрения системы ТРМ на фабрике.

После этого начался этап «Внедрение системы ТРМ», на котором развертывание системы по десяти направлениям поддерживают специалисты, входящие в состав соответствующих тематических групп. В марте 2003 г. начали работу девять тематических групп. Десятая группа -«ТРМ в управленческих и обслуживающих структурах» — приступила к работе в январе 2005 г.

Основное направление развертывания системы ТРМ в Производственной дирекции ОАО «Большевик» — «Самостоятельное обслуживание оборудования операторами», мероприятия по которому реализуют операторы производственного процесса и ремонтники, объединенные соответственно в рабочие группы ТРМ цехов и рабочие группы ТРМ технических служб. Приведем основные этапы их деятельности по этому направлению.

В августе 2003 г. для поддержки финансирования рабочих групп были созданы Малые советы ТРМ цехов и Малый совет ТРМ технических служб.

В ноябре 2003 г. свою деятельность начали рабочие группы ТРМ цехов. Как видно, с момента начала внедрения ТРМ прошло более полугода. Специалисты фабрики тщательно готовились к привлечению операторов.

С декабря 2003 г. по июнь 2004 г. участники рабочих групп ТРМ цехов в течение шести месяцев осуществляли мероприятия первого шага направления «Самостоятельное обслуживание оборудования операторами» — проводили чистку, совмещаемую с проверкой. Операторами было подано более 300 предложений по отдельным улучшениям.

С июля но декабрь 2004 г. участники рабочих групп ТРМ цехов принимали меры по источникам загрязнений, труднодоступным и сложным местам: выполняли мероприятия второго шага направления. В результате ими было подано еще 178 предложений по отдельным улучшениям.

С января по сентябрь 2005 г. участники рабочих групп ТРМ цехов и технических служб совместно разрабатывали «Временные нормы чистки, смазки, проверки" в рамках проведения мероприятий третьего шага.

Хотя информация о влиянии системы ТРМ на финансово-экономические показатели ОАО «Большевик» не разглашается, сам факт продолжения развертывания системы дает основание предположить, что эффект достаточно высокий. Вообще в результате внедрения этой системы, согласно определению JIPM. создается механизм. обеспечивающий «нуль несчастных случаев», «нуль брака», «нуль поломок». А. кроме того, коэффициент общей эффективности оборудования должен достичь 85%.

Система полного технического обслуживания

Особенностью системы полного технического обслуживания оборудования являются: ориентация на максимизацию эффективности использования оборудования, охват всего жизненного цикла оборудования и всех подразделений предприятия, вовлечение в систему всего персонала — от руководителей до рядовых рабочих, охват системы рычагами управления через деятельность малых групп. Ключевым моментом в организации системы яачястся самостоятельное обслуживание оборудования рабочими операторами, обеспечение заинтересованности рабочих в максимальной эффективности работы станков и другого технологического оборудования.

Создание системы полного технического обслуживания оборудования предполагает осуществление следующего комплекса мероприятий:

  • формирование и поддержание оптимальной структуры парка оборудования с учетом особенностей выпускаемой продукции, технологии и объемов производства;
  • обеспечение эффективной работы каждой единицы оборудования за счет конкретных усовершенствований как самого оборудования, так и системы его технического обслуживания;
  • изменение обязанностей всех работающих таким образом, чтобы каждый рабочий-оператор не только выполнял производственные функции, но и самостоятельно обслуживал то оборудование, на котором работает;
  • систематическое повышение квалификации и обучение рабочих-операторов и обслуживающих бригад;
  • создание специальных организационных структур, ответственных за состояние оборудования и выполняющих функции календарного планирования ремонта, обеспечения запасными частями, осуществления модернизации оборудования и т.п.